درفناوری پردازش PCBسوراخ پلاگین ورق آلومینیوم رزین فرآیند مهمی است که برای ساختار محصول خاص و الزامات عملکردی ایجاد شده است، به ویژه برای محصولاتی با الزامات سخت برای قابلیت اطمینان حفره، مانند تختههای هیبریدی چند لایه و تختههای با فرکانس بالا-بالا-. این روش بستن، از طریق روشهای عملیاتی دقیق و کنترل فرآیند، میتواند به طور موثری از چگالی و صافی سطح پر کردن سوراخ اطمینان حاصل کند و پایهای پایدار برای مراحل پردازش بعدی ایجاد کند.
کار آماده سازی اولیه تضمین اساسی برای کیفیت سوراخ های پلاگین ورق آلومینیوم رزین است. ابتدا باید ورق آلومینیومی مناسب را بر اساس مشخصات سوراخ pcb مانند اندازه سوراخ و نسبت عمق انتخاب کنید. ضخامت و سختی ورق آلومینیوم باید با پارامترهای فشار سوراخ پلاگین مطابقت داشته باشد تا از آسیب سوراخ یا پر شدن ناهموار ناشی از تغییر شکل ورق آلومینیوم جلوگیری شود. در عین حال، ویژگی های رزین مورد استفاده باید بررسی شود تا اطمینان حاصل شود که جریان پذیری و سرعت انقباض خشک شدن آن با الزامات فرآیند مطابقت دارد. برای تختههای-سرعت بالا-با فرکانس بالا، همچنین لازم است به این نکته توجه شود که آیا ثابت دی الکتریک رزین با زیرلایه مطابقت دارد تا از تأثیرگذاری بر عملکرد انتقال سیگنال جلوگیری شود. علاوه بر این، اشکال زدایی تجهیزات سوراخ پلاگین بسیار مهم است، و نیاز به کالیبراسیون پارامترهایی مانند فشار اسکراپر و سرعت عملکرد برای اطمینان از صحت اتصال بین ورق آلومینیوم و سطح PCB و کاهش عیوب پر شدن ناشی از انحراف تجهیزات دارد.
فرآیند عملیات هسته منعکس کننده ویژگی های فرآیند سوراخ های پلاگین ورق آلومینیوم رزین است. اولین قدم این است که محل سوراخ را با استفاده از پلاسما یا دمیدن جریان هوا با فشار بالا تمیز کنید تا گرد و غبار باقیمانده، لکههای روغن و سایر ناخالصیهای داخل سوراخ حذف شود و از مخلوط شدن ناخالصیها در رزین و تأثیر بر استحکام پیوند جلوگیری شود. پس از آن، رزین آماده شده به طور یکنواخت روی سطح ورق آلومینیوم اعمال می شود و ورق آلومینیوم با استفاده از تجهیزات دقیقاً روی ناحیه سوراخ pcb پوشانده می شود. سپس رزین تحت فشار با فشار ثابت اسکراپر در سوراخ پر می شود. در طی این فرآیند لازم است زاویه و فشار بین اسکراپر و سطح تخته کنترل شود تا اطمینان حاصل شود که رزین تا انتهای سوراخ کاملا پر شده و حباب ایجاد نمی شود. برای سوراخ های عمیق در صفحات با فشار مخلوط چند لایه بالا، اغلب لازم است چندین بار آنها را پر کنید و پس از هر پر کردن، برای جلوگیری از فرورفتن و خالی شدن رزین در اثر گرانش، یک پیش پخت کوتاه انجام می شود. پس از تکمیل پر کردن، ورق آلومینیوم باید برداشته شود و یک لایه نازک مسطح از رزین بر روی سطح سوراخ تشکیل می شود تا ضخامت مناسبی برای فرآیندهای پرداخت بعدی حفظ شود.
فرآیندهای پخت و{0} پس از درمان مستقیماً بر عملکرد نهایی سوراخ پلاگین تأثیر میگذارند. فرآیند پخت باید به شدت از منحنی دما پیروی کند و از پخت یکنواخت رزین از داخل به بیرون از طریق گرمایش گام به گام اطمینان حاصل کند تا از تمرکز تنش داخلی ناشی از گرمایش موضعی سریع که ممکن است منجر به ترک خوردن دیواره منافذ شود، جلوگیری شود. پس از اتمام عمل آوری، از یک فرآیند پولیش ریز برای حذف رزین اضافی از سوراخ ها استفاده می شود و سطح تخته را در سطح سوراخ ها نگه می دارد. در حین پولیش، سرعت و نرخ تغذیه چرخ سنگ زنی باید کنترل شود تا از پرداخت بیش از حد رزین در داخل سوراخ ها یا آسیب به سطح بستر جلوگیری شود. برای محصولاتی با ساختار سوراخ کوچک مانند HDI pcbs، تمیز کردن سطح پس از پرداخت برای حذف بقایای رزین باقیمانده و ذرات آلومینیوم، به منظور جلوگیری از اثرات نامطلوب بر فرآیندهای پوشش بعدی، مورد نیاز است.
نکات کلیدی کنترل کیفیت در کل فرآیند بستن سوراخ ها انجام می شود. در مرحله پر کردن، از یک سیستم بازرسی بصری آنلاین برای نظارت بر وضعیت پر شدن رزین در سوراخ در زمان واقعی، شناسایی عیوب مانند پر نشدن، حباب ها و ناهماهنگی و تنظیم پارامترهای فرآیند به موقع استفاده می شود. پس از عمل آوری، بررسی نمونه برداری در موقعیت های سوراخ ضروری است تا استحکام پیوند بین رزین و دیواره سوراخ بررسی شود - آیا لایه لایه شدن در سطح مشترک می تواند از طریق آزمایش های لایه برداری تأیید شود. برای تختههای-سرعت بالا با فرکانس بالا، تلفات انتقال سیگنال در ناحیه موقعیت سوراخ نیز باید آزمایش شود تا اطمینان حاصل شود که درمان سوراخ پریز تأثیر منفی بر عملکرد الکتریکی ندارد. علاوه بر این، اولین محصول تولید شده به صورت عمده باید تحت بازرسی- اندازه کامل قرار گیرد تا تأیید شود که صافی سوراخ، درجه پخت رزین و سایر شاخصها قبل از ورود به تولید انبوه مطابق با استانداردها هستند و خطر ضایعات فرآیند بعدی ناشی از مشکلات کیفیت سوراخ پلاگین از منبع را کاهش میدهد.